生產效率提高50%，交付時間縮短33%，一次驗收合格率提高8%，制造成本降低58%……位于廣東廣州的廣汽埃安智能生態工廠（以下簡稱“智能生態工廠”），“黑科技”是亮點，“智造”是關鍵。讓工廠變得更智慧、更高效、更綠色，離不開先進技術的堅實“鍛造”。

柔性化生產，實現10萬多種選裝方案。

以往，一條總裝線上的汽車，只有一個批次、一種型號、單一顏色。在智能生態工廠，柔性化生產能實現不同顏色、不同型號、不同配置的新能源車“混線生產”。遠遠看去，產線上“五花八門”、令人眼花繚亂。

這是如何實現的？首先，消費者可以線上“互動式定制”，根據個人喜好選擇車身顏色、內飾、座椅材質、輪轂樣式等。接著，依托大數據云平臺、數字化生產指示的智能制造執行系統支持，這些用戶購車信息會被迅速分解為2000多個零部件信息，在指定的時間按秩序進入總裝環節。工廠通過數據驅動決策，優化生產計劃、資源配置和物流配送等環節，確保生產流程的順暢和高效。

智能生態工廠具有超高柔性技術群，通過模塊化設計和智能調度系統，生產線可以在短時間內完成從一種車型到另一種車型的切換，切換過程零損耗。

生產過程中，有600多臺機器人齊發力。

在工廠總裝車間，機器人不停揮舞“手臂”，精準地定位、抓取并拼裝各個模塊，僅用數秒就能完成玻璃、座椅、輪胎等零部件安裝。

機器人的運用是實現智能化生產的關鍵。目前，總裝車間內，大到抓取輪胎、安裝天幕玻璃，小到抓取螺栓，甚至是品質確認環節，都由機器人完成。沖壓、焊接、涂裝等生產環節也都在自動化生產線上進行。

由于面積大，安裝天幕玻璃一直是制造的重點和難點。在智能生態工廠，多臺機器人配合“默契”，從天幕玻璃緩緩放下，到視覺定位、涂膠、安裝、膠型檢測，再到最后的玻璃搭載，一氣呵成。

這么多零部件，誰來運輸？

智能生態工廠總裝車間里，隨處可見的無人化智能移動機器人往來穿梭，將不同零部件送到不同工位。目前，10公斤以上零部件實現了100%的全自動搭載，不需要人力進行操作。2023年5月，通過自主創新，智能生態工廠的生產線由過去每60秒下線一臺新能源汽車，縮短到現在的53秒。

減少的7秒背后，是上百臺設備的節拍優化，460名工人、220個工位、所有的工作內容都進行了調整。

7秒的“減法”背后是許多先進技術的“加法”。

自研激光螺旋焊工藝、一體式熱成型等技術的應用，提高了造車的整體效率。

采用數字化自主決策技術，運用全球數據云平臺，實現全廠核心設備互聯，實時監控設備狀態，能夠在設備發生故障前進行預警，有效地實現設備維護。

3D視覺系統利用高精度的傳感器和圖像處理技術，對生產線上的零部件和產品進行三維掃描和識別，提高了測量的準確性和效率。當檢測到異常情況或質量問題時，3D視覺系統會立即觸發主動報警機制。操作人員可以迅速定位問題所在并采取相應的措施。

此外，信息管理系統還能“統籌”自動化生產線，從原材料采購到零部件加工、組裝，再到成品檢測和出廠，每一個環節都有精確的數據記錄，生產全程可追溯。汽車出廠配置小小的二維碼，掃一下就能獲取相關信息。

在當下，一座智慧工廠，不僅要“智能+”、效率加，還要做到綠色低碳。

智能生態工廠不僅有堅守工位的機器人、精準運輸的自動駕駛小車，車間屋頂上方還鋪滿了太陽能電池板。在光照充足的條件下，這些電池板年發電量可超過2000萬千瓦時，能夠滿足工廠日常50%的用電需求。二手沖床回收

2023年11月，廣汽埃安取得廣州碳排放權交易中心授予的碳中和認證證書，成為“零碳工廠”。“零碳工廠”大規模使用“光伏+儲能”，建成智能微電網系統，引入清潔能源核電和大功率儲能系統，實現清潔能源的最大化使用。

在生產設備方面，涂裝廢氣焚燒裝置、濕循環熱泵空調、鍋爐低氮燃燒技術等先進技術的導入，也為智能生態工廠生產過程中的零碳排放賦能。“黑科技”，讓工廠更綠色。

智能生態工廠為何擁有高智能、高柔性、高效率、高質量和低碳環保五大優勢？答案就在科技這把“鑰匙”里。未來，智能生態工廠還將出現更多新工藝、新材料和新技術，延展出更多智造新場景。

（作者為廣汽埃安第一制造中心總裝車間工程師，工人日報-中工網記者李剛采訪整理）