熱處理工藝的穩定性直接決議了五金沖床模具的耐用度和精密度，我們在日常生產中總結出了一些五金沖床模具在熱處理過程中常見的一些缺點及解決辦法，分享給大家。

一，淬火時零件過熱與過燒

發生原因：1.材料混淆。2、加熱溫度過高。3、在較高的溫度下保溫時刻過長。

解決辦法：1、零件淬火前一定要對其進行火花鑒別，以防原料不對。2、嚴格操控加熱溫度，遵守工藝規程。3、操控合理的保溫時刻。若零件已呈現過熱或過燒現象，應將工件經正火、退火后，從頭按工藝規程熱處理，以期挽救。

二，淬火零件外表呈現斑點、腐蝕

發生原因：

1、在箱式爐中加熱時，外表維護不良。

2、鹽浴脫氧不良。

3、工件在空冷時，預冷時刻過長。

4、鹽浴使用溫度過高或其內混有氯離子。

5、淬火后工件未及時清洗。

解決辦法：

1、工件應合理裝入箱內，并加以維護，維護劑在使用前應烘干。

2、鹽浴需及時充沛脫氧。

3、關于高合金鋼盡量不選用空冷淬火。

4、操控鹽浴溫度不超越500℃，并保持清潔。

5、淬火后對零件及時清洗。

三，淬火零件外表呈現軟點

發生原因：

1、原材料纖維組織不均勻，如碳化物偏析、聚集、分布不均。

2、加熱時，工件表商有氧化皮、銹斑等，然后形成局部表而脫碳。

3、淬火介質老化或含有過多雜質，使冷卻速度不均。

4、尺度較大的零件淬火冷卻介質后，未做平穩的上下、左右移動。

解決辦法：

1、原材料需經合理鑄造和退火。

2、淬火前應認真檢查，去除氧化皮、銹斑等。

3、定期清理、更換冷卻介質，始終保持冷卻介質的清潔。

4、工件進入淬火介質后，要按規程正確進行操作。

五金沖床模具

四，淬火裂紋

發生原因：

1、選材不當或材料本身有裂紋。

2、鑄造時發生裂紋。

3、存在機加工應力。

4、未經預熱，加熱過快。

5、加熱溫度過高或保溫時刻過長。

6、冷淬火介質選用不當或冷卻速度過快。

7、水、油雙液淬火時，工件在水中逗留時刻太長。

8、分級淬火時，工件自分級冷卻液中取出后，放入水中清洗過快。

9、應力過于會集。10、屢次淬火而中間未經充沛退火。

11、淬火后術及時回火。

12、外表增碳或脫碳。

解決辦法：

1、合理挑選鋼材，并加強管理、認真查驗。

2、合理操控鑄造溫度和鑄造工藝，鍛后進行退火處理。

3、五金沖床模具最終加工成形前，先去應力后批改五金沖床模具尺度，最終再經淬火處理。

4、盡可能選用預熱、預冷。高合金鋼最好經兩次預熱。

5、嚴格操控淬火溫度和保溫時刻。

6、正確挑選淬火介質，減緩冷卻速度，最好選用分級冷卻工藝。

7、嚴格執行正確的冷卻工藝。

8、分級淬火時，工件自分級冷卻液中取出后，應待冷卻至室溫后再放入水中清洗。

9、淬火前對應力會集處進行鐵皮包扎、鐵絲捆綁、泥土堵塞等維護措施。

10、從頭淬火的零件應采納中間退火工藝。

11、淬火后及時回火。

12、淬火加熱時，應留意采納合理的維護措施。如選用鹽浴脫氧、箱式爐通入維護氣等。

五，淬火硬度缺乏

發生原因：

1、工件淬透性低而截面積又較大。

2、淬火加熱時外表脫碳。

3、淬火溫度過高或過低，而保溫時刻又小足。

4、分級淬火時，在分級冷卻介質中逗留時問過長或過短。

5、水、油雙液淬火時，工件在水中逗留時刻太短。

6、堿浴水分過多。

解決辦法：

1、正確選用鋼材。

2、留意加熱維護，鹽浴充沛脫氧。

3、嚴格執行淬火工藝規范。

4、嚴格執行正確的冷卻工藝。

5、按正確冷卻工藝操作。

6、嚴格操控鹽浴水分在2%--4%范圍內。

六，回火后外表有腐蝕

發生原因：回火后沒有及時清洗。

解決辦法：同火后的五金沖床模具零件應及時清洗干凈。

七，退火后硬度過高

發生原因：1、加熱溫度缺乏。2、保溫時刻缺乏。3、冷卻速度過快。

解決辦法：嚴格按正確工藝進行操作，關于現已退火后硬度過高的現象，應按正確工藝從頭退火。

八，回火脆性較大

發生原因：回火溫度低或同火時刻缺乏。

解決辦法：選定合適的回火溫度，并有充沛的回火時刻，盡量避免在回火脆性溫度區間。二手沖床回收

九，回火后磨削時發現有裂紋

發生原因：回火缺乏。

解決辦法：淬火后應充沛回火，關于高臺金鋼盡量選用二次回火。

十，退火組織中存在網狀碳化物

發生原因：1、鑄造工藝不合理。2、球化退火工藝不止確。

解決辦法：1、合理鑄造。2、按正確的球化退火工藝從頭退火.